農機具メーカー事例

顧客が気づかないVA提案によるコストダウンと性能UP

お客様のお困りごと

ある農機具メーカー様では、元々3つに別れていた部品(パイプ)を溶接でつなげていましたが、溶接の箇所は振動でひび割れ(クラック)する可能性がありました。
元来、農機具の設計はメーカー自身で行い、部品メーカーは、農機具メーカーの設計に基づき、忠実に安価に仕上げることが求められておりました。そのため、既存の部品メーカーでは、パイプの一体化は設計外として提案は困難でした。

問題点とポイント

溶接の場合、高い熱により溶接周辺が硬化し、脆くなりやすい弊害があります。
すると、長期間の振動でクラックが発生する可能性が生じるため、安全性を追求する場合は一体化による製法が望ましい場合が多いです。
また、溶接は一体化よりも工程が増えるためコストがかさむ問題もあります。
しかし、一方で一体化を行う場合は、金型費が別途かかるという問題も懸念されます。

会田製作所からのご提案内容

ひとつのパイプから油圧設備を使い曲げる加工をおこなうことで、溶接と同じ形状を作り出すことができます。
素材のままの加工であるため、強度も確保できる点が特徴です。
一体化によって、溶接工程が必要なくなり、製造コストも安くなります。
ただ、一体化のために金型まで作るとなると農機具メーカーとしてはコストが気になりますが、当社の場合、金型も社内で作れるため、非常に安価に対応可能でした。そのため今回の部品も一体化が実現できたわけです。
会田製作所では、自動車業界ではアタリマエに行われた製造方法を提案し、的確に対応させていただきました。

会田製作所の提供できる価値

結果として、農機具メーカー様では部品コストを下げながら、部品強度を向上させることが実現できました。
当社では、社内で図面も描けるし、顧客の問題の真因を理解したうえでのVA提案もできます。
今回は自動車ではない、農機具といった異業種の分野に新風をおこすことができました。

担当者の声(製造部部長 杉江 和夫)
最初、社長から今回のオーダーの話を聞いたときは不安でした。一体化と簡単に言っても、初めて接する部品の製造には、クリアすべき課題は数箇所ありましたので。
しかし、現場で試行錯誤しながら取り組んだ結果、自他ともに満足する製品に仕上げることが出来ました。なによりも、お客さん様に喜んでもらえたことは非常に嬉しく、「この仕事をしていてよかった」と感じた瞬間でした。

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